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SHENYANG HARD WELDING SURFACE ENGINEERING CO.,LTD

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Verre
Application: utilisation du système de chargement et de déchargement des matières premières et de transport

Processus de production de verre

Le processus de production général du verre, le principal produit fabriqué est le verre plat; le verre est une substance vitreuse formée par chauffage, cuisson et refroidissement dans des conditions normales. Le principal processus de production est le suivant: préparation des matières premières-fusion-formage de tous les matériaux → emballage.

1. Préparation des matières premières
Il existe 7 matériaux principaux pour le verre, ce sont le sable de silice, le sable de quartz, la dolomite, la calcite, le carbonate de sodium, le sel de Glauber et la poudre de carbone. Ces 7 types de matières premières ont leurs propres méthodes, et leurs propres méthodes sont les suivantes:

Le sable de silice est acheminé d'une boîte d'alimentation, d'une boîte d'alimentation, d'un silo et d'un silo → un silo à poudre (le sable de silice est transporté par une bande plate du silo à poudre au silo à poudre)

Le sable de quartz passe du garage suspendu → boîte d'alimentation → boîte de séchage → bac de séparation → bac à poudre (transmis par bande diagonale).

Le processus de préparation de la dolomite et de la calcite est le même, d'une boîte d'alimentation à une boîte intermédiaire en passant par un broyeur à marteaux et un silo à poudre.

Lorsque la matière première entre dans le bouchon hexagonal pour la séparation, à sa sortie, les particules de matière première inférieure sont plus petites et peuvent entrer directement dans le silo de poudre: tandis que les particules de matière première supérieure sont plus grosses, elles sont renvoyées au concasseur à marteaux pour le secondaire. écrasement. Les différents processus de matières premières, de la boîte d'alimentation au silo à poudre, sont également acheminés par des courroies diagonales.

Le processus de préparation du carbonate de sodium et du sel de Glauber est le même, du stockage au stockage de déchargement en passant par le bouchon hexagonal et le stockage de poudre.

Une fois que les matières premières sont sorties du bouchon hexagonal, les matières premières inférieures entrent dans le bac à poudre et la poudre supérieure retourne dans la boîte de vidange. Ils sont poussés manuellement du stockage vers la boîte de vidage.

La poudre de charbon est filtrée d'un réservoir de stockage à une boîte de séchage.
La poudre de carbone contient des impuretés telles que le fer et la sciure de bois. La fonction principale du filtre à bouchon ici est d'éliminer les impuretés

Spreading tray


(2) Pesage et mélange de matières premières
Pesage Lorsque les matières premières sont prêtes, une pesée est effectuée. Il existe deux types de pesée: la méthode incrémentielle et la méthode de décrémentation. La verrerie Beijiang adopte la méthode incrémentale, pesant avec une grande balance électronique, avec une précision de 1 ‰. La précision moyenne du sable de silice par 10 000 kg de matières premières mélangées est de 2 kg; la précision de la pierre de quartz et de la dolomite est de 1 kg; calcite 0,1 kg; carbonate de soude 0,8 kg; Sel de Glauber 0,5 kg; pierre en poudre de carbone 0,2 kg

La séquence d'alimentation est la dolomite, la calcite, le sable de quartz, la mirabilite mixte et la poudre de carbone, le carbonate de sodium, le sable de silice. (Le sel et le carbonate de sodium mélangés de Glauber peuvent abaisser le point de fusion.

Mélange Une fois les matières premières pesées, les matières premières sont transportées vers le bac intermédiaire à travers la bande inclinée, puis transportées vers le mélangeur pour être mélangées. Les matières premières sont mélangées à sec dans le mélangeur pendant 1 minute. Après avoir ajouté 4% à 5% d'eau, le temps total pour ajouter de l'eau est d'environ 40 secondes. Une fois l'eau ajoutée, le temps de mélange est d'environ 2 minutes. Le temps total de mélange des matières premières dans le mélangeur est d'environ trois minutes et demie

Ajout de verre brisé Lorsque les matières premières sont mélangées, elles sont acheminées vers le bac à tête secouante à travers la courroie inclinée, et le verre brisé est ajouté dans le bac à tête secouante. Différentes usines ont des normes différentes pour le montant de l'addition. Le standard de la Northern Glass Factory est le suivant: le rapport du calcin à la matière première est de 20:80. Le rôle principal du calcin est de réduire les coûts et d'augmenter le flux.


2. Fusion des matières premières

Une fois les matières premières mélangées, les matières premières sont fondues, c'est-à-dire que le mélange est chauffé dans le four pour le transformer uniquement en eau de verre. Il y a sept paires de petits fours dans le four de fusion, et chaque rangée de sept petits fours à gauche et à droite est allumée pendant 20 minutes. La température de chaque petit poêle est différente.

La première paire de températures de petit four est de 1240 ℃,
La deuxième paire est de 1480 ℃,
La troisième paire est 1510 ℃,
La quatrième paire est 1570 ℃,
La cinquième paire est 1590 ℃
La sixième paire est 1570 ℃,
La septième paire est à 150 ° C. La température des sept paires de petits fours forme une courbe en forme de montagne.

Comme le montre la figure ci-dessous: La cinquième paire de petits fours a la température la plus élevée, qui est un point chaud. Nous appelons la cinquième paire de lignes de température la ligne de démarcation. Lorsque la matière première est encore avant la ligne de démarcation, c'est la matière première en verre qui contient encore de petites particules solides. Lorsque la matière première passe dans la cinquième paire de petits fours, il s'agit de verre fondu. S'il contient encore de petites particules qui n'ont pas fondu, on dit qu'il est en matériau, ce qui affectera gravement la qualité du verre, ce qui n'est absolument pas autorisé.

La distance entre la surface vitrée et la surface de la piscine est de 28,8 +/- 0,2 mm
Il ne peut y avoir de pression négative dans le four à pression, et une légère pression positive de 5-6 Pa doit toujours être maintenue

Refroidissement, formage et découpe du verre
Refroidissement et moulage Lorsque les matières premières sont fondues, elles doivent être refroidies. Une fois la bille formée, elle doit entrer dans le four de recuit et la chambre d'étirage à plat. La température de la chambre d'étirage à plat est de 570 ℃ -590 ℃, et la température du tube de direction de la chambre d'étirage à plat peut atteindre 650 ~ 670 ℃. La température du four de recuit est divisée en sept étapes. Ils sont respectivement ①550 ℃ ~ 540 ℃, ②500 ℃ -520 ℃, ③470 ℃ ~ 490 ℃, ④410 ℃ -430 ℃, ⑤360 ℃ ~ 380 ℃, ⑥350 ℃ ~ 370 ℃, ⑦190 ℃ ~ 210 ℃. La septième température est la température après la sortie du verre du four de recuit.

Il existe quatre lignes de coupe pour couper les matériaux, et leurs températures respectives sont différentes de l'épaisseur du verre d'usine. La température de la première ligne et de la quatrième ligne est la même que 980 ℃ ~ 100 ℃, et la température des deuxième et troisième lignes est la même 990 ~ 1010 ℃. .

Vitesse La vitesse du verre dans la planche à découper est liée à l'épaisseur du verre. La vitesse du verre d'une épaisseur de 2 mm est de 130 ~ 140 m / h, et la vitesse de 3 mm est de 90 ~ 95 mh, et la vitesse de 5 mm est de 50 ~ 55 m / h.


4. Test de sortie et de produit
Production La production quotidienne d'une ligne de production est de 260 ~ 280 boîtes lourdes (une boîte lourde représente 50 kilogrammes de verre). La production mensuelle est de 130 000 boîtes. Le premier nouveau four a été mis en production à raison de 140 000 cartons par mois, et après environ deux ans, la production a commencé à diminuer d'environ 120 000 à 130 000 cartons.

Le test de détection est divisé en la détection de la farine crue et la détection du clinker et des produits finis, en détectant principalement la composition et le pourcentage de la farine crue; la composition du verre est: 72,2% de dioxyde de silicium, 1,8% d'oxyde d'aluminium et 0,14 de dioxyde de fer. %, Oxyde de calcium 7,5%, oxyde de magnésium 4,0%, oxyde de sodium 4,05%, impureté 0,3%, si trop de fer est contenu, le verre deviendra vert. Certains verres ont des bulles, qui sont causées par ① le contenu des matières premières change, et ② la cloche en verre est inappropriée. Les produits de qualité supérieure de l'usine représentaient 23%, les produits qualifiés 70% et les produits étrangers moins de 7%

3. Outre le processus de production et les matières premières utilisées, la pollution de l'environnement causée par la production et les mesures préventives prises par l'entreprise; ainsi que le vieillissement des équipements et les mesures de maintenance

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